超音波溶着機と抵抗溶着機のメリット・デメリットは？

超音波溶接 超音波金属溶接は機械的プロセスです。 溶接中、溶接物には電流が流れず、電気溶接モードなどの溶接アークは発生しません。 超音波溶着は熱伝導や抵抗率などの問題がないため、有色金属材料に最適な金属溶着装置システムであることは間違いありません。 異なる厚さのシートの場合、効果的に溶接できます。 溶接の利点:
1) 溶接材料は溶けず、壊れにくい金属特性を持っています。 2) 溶接後、導電率は良好で、抵抗係数は非常に低いか、ほぼゼロです。 3) 金属表面を溶接するための要件が​​低く、酸化と電気めっきの両方を溶接に使用できます。 4) フラックス、ガス、はんだを使用しない短時間の溶接。 5) 火花のない溶接、環境にやさしく安全。 超音波溶接は、小型および中型部品に適した高速で経済的な溶接技術です。 溶接サイクルは非常に短いです。
このプロセスでは、小振幅の高周波 (超音波) 振動エネルギーを使用します。 部品の 1 つが固定保持治具にしっかりと固定され、嵌合部品は接触面に垂直な方向に正弦波超音波振動を受けます。 2 つのパーツ間の摩擦とパーツの内部摩擦によって熱が発生し、接合部のポリマーが溶融します。 振動が止んだ後、溶接部は冷却して固化します。 超音波溶着には、ポリマー溶融物が空気と接触しないという利点があります。これは、酸化や劣化の影響を受けやすい材料にとって非常に重要です。 溶接プロセス中の製品の振動により、一部のアプリケーションでは不利になる場合があります。
抵抗溶接機：
抵抗溶接とは、溶接した部品を組み合わせ、電極で加圧し、接合部の接触面とその近傍に流れる電流によって発生する抵抗熱を利用して溶接する方法です。 接触溶接とも呼ばれます。
スポット溶接機：溶接した金属に強い電流を流し、接合点を加熱して樹脂溶融状態にし、圧力を加えて溶接点を形成します。
プロジェクション溶接機：溶接原理、構造形式はスポット溶接機と同じですが、電極は平板です。 溶接された金属の溶接点は、突き出た点に事前に打ち抜かれ、しっかりと押し付けられます
電源を入れると、一度に複数のはんだ接合を形成できます。
シーム溶接機：溶接機の構造はスポット溶接機に似ています。 電極は一対のローラーであり、溶接金属はローラー電極の帯電と圧縮を通過し、一連の溶接点を形成します。
突合せ溶接機：溶接した2つの部品の接点に強い電流を流すことで、金属接触端面を加熱して塑性状態にし、鍛造圧力を加えて溶接継手を形成します。
抵抗溶接の物理的本質
抵抗溶接プロセスの物理的本質は、抵抗熱と溶接領域の金属自体の大量の塑性変形エネルギーを使用して、2 つの分離した表面の金属原子を格子距離 ({{{{2 }}}}.3~0.5nm)、金属結合を形成し、接合面に十分な共通粒子を生成して、溶接スポット、溶接または突合せ接合を得る。
高品質の抵抗溶接継手を得るための基本条件: 適切な熱的および機械的 (力) 作用
抵抗溶接機の主なテクニカル指標
(1) 電源電圧と周波数
⑵ 一次電流
⑶ 溶接電流
短絡電流
連続溶接電流
(6) 最大・最小電気力、アプセット力、クランプ力
(7) 腕の伸びの最大値と最小値、および腕と腕の間の開口部 (ポイント、突起、縫い目)
(8) 溶接ローラーの最大線速と最小線速
最大許容電力、最大溶接電力
定格負荷時間
生産性と重量
溶接能力
多彩な制御機能
ズレとズレの3つの側面
を。 電極がずれている
b. 過度のアプセット力
c. ワークの延長長さが長すぎる
表面火傷には次の5つの側面があります
を。 不十分なサポート
b. 電極クランプの表面が悪い
c. 電極クランプとワークピース間の調整不足
d. ワークの表面が悪い
e. 不十分な電極冷却
不完全な浸透の 3 つの理由
を。 不十分な電流
b. 不十分な溶接時間
c. 鍛造力不足
溶接脆化
ワークの材質は炭素含有量が高く、焼鈍処理が必要